周期作業を生産リスクへ接続
予防保全計画
予防保全はメーカー表をカレンダーへ写す作業ではありません。設備機能と安全・品質・出力への影響、運転時間、環境、故障履歴、状態点検、必要部品、技能、停止窓、衛生復旧を合わせて、期限と延期リスクを管理します。
購入者または工場からの入力情報
判断に必要な情報
- 設備台帳、重要度、メーカー推奨項目
- 運転時間、サイクル、故障・停止・品質履歴
- 点検・潤滑・状態監視結果
- 生産・洗浄・切替・停止計画
- 部品、工具、技能、作業許可、衛生要求
運転目標
完了時に達成すべき状態
重要機能の劣化を計画的に検出・処置し、突発停止を減らしながら無用な作業と作業起因故障を避けること。
必要な管理項目
目標を管理された作業に変換
- 01
作業目的と検出・予防する故障モードを明記する
- 02
暦、運転時間、状態の適切なトリガーを選ぶ
- 03
生産と部品可用性を踏まえた停止窓を承認する
- 04
延期にはリスク、暫定監視、権限、次期限を設定する
- 05
作業後に構成、安全、衛生、機能、設定を確認する
収集すべき証拠
レビューを可能にする記録
- 重要度付き保全計画と作業周期根拠
- 予定・完了・延期・期限超過一覧
- 作業結果、測定、部品、発見事項
- 作業後検証と故障・停止傾向レビュー
主な不具合モード
傾向を確定原因と混同しない
1全設備に同じ周期を適用する
2作業完了のチェックだけで測定や発見を残さない
3部品不足のため無期限に延期する
4保全後の誤組立や衛生状態を確認しない
完了基準
次の段階に進めることを示す証拠
- 重要設備と故障モードに計画作業が割り当てられている
- 必要部品・人員・停止時間が準備されている
- 延期と期限超過のリスクが権限下で管理されている
- 作業結果が周期・内容の改善へ反映されている
運転チームからよく出る質問
運転チームからよく出る質問
予防保全を増やせば故障は必ず減りますか。
過剰・不適切な作業は新たな故障を生むことがあります。故障モード、状態、結果に基づき最適化します。
生産都合で延期できますか。
リスク、暫定監視、品質・安全影響、責任者、期限を正式承認した場合に限り管理して延期します。
最終更新