症状ではなく制約を測る
ボトリングライン効率とボトルネック
頻繁に停止する機械が必ずしもライン制約とは限りません。上流供給、充填、搬送蓄積、ラベル、包装、用役、材料、品質保留を同じ時間窓で観察し、一つの工程の状態が他工程と販売可能出力にどう影響したかを記録します。
購入者または工場からの入力情報
判断に必要な情報
- SKU別の計画・実績販売可能出力
- 時刻付き停止、微停止、速度、不良記録
- 上流・下流の状態とコンベヤ蓄積
- 用役負荷、包材ロット、品質保留
- 設定変更、保全履歴、動画・現場観察
運転目標
完了時に達成すべき状態
推測で設備を交換する前に、反復する制約機構と販売可能出力への影響を証拠で特定すること。
必要な管理項目
目標を管理された作業に変換
- 01
全工程に共通する分析時間窓を定める
- 02
停止原因、停止を受けた機械、最初の異常を分ける
- 03
速度低下時の入口供給、出口遮断、蓄積状態を記録する
- 04
材料・用役・製品条件を事象に紐付ける
- 05
一要因ずつ承認試験し同じ指標で前後比較する
収集すべき証拠
レビューを可能にする記録
- 同期した機械状態・停止・速度タイムライン
- 蓄積位置と上流・下流遮断の観察記録
- SKU・ロット別不良、保留、用役測定
- 制約仮説、試験条件、前後結果
主な不具合モード
傾向を確定原因と混同しない
1停止回数が多い機械を自動的にボトルネックと呼ぶ
2異なる日や時間基準のデータを因果関係として結ぶ
3包装不足や低圧空気を充填機速度の問題にする
4複数設定を同時変更して機構を判別不能にする
完了基準
次の段階に進めることを示す証拠
- 制約の発生条件と影響範囲が測定できる
- 症状、仮説、確認原因が区別されている
- 改善試験に安全・品質ガードレールがある
- 同じ基準で販売可能出力と副作用を再確認している
運転チームからよく出る質問
運転チームからよく出る質問
最も遅い定格機械がボトルネックですか。
必ずしもそうではありません。実際の供給、遮断、蓄積、停止、品質損失を代表条件で確認します。
機械を高速化すれば出力は増えますか。
制約がその工程にあり、前後工程、用役、品質、倉庫が追加流量を支えられる場合に限ります。
最終更新